任何信息化数字化系统，都不是基础数据维护好了，系统上线就万事大吉了。随着智能工厂的产品设计不断更新，市场不断变化，生产工艺流程不断改进，商业流程也在不断变化，系统的数据和业务流程设计也需要跟依据业务的变化，持续修改和完善。

例如，系统中的数据需要持续的对数据模型，规则模型，工艺路线模型，各种基础数据和参数等进行补充和变更。

1.确保产品BOM 结构清楚。区别于ERP的生产BOM（采购BOM），APS一般会有更详细的工艺路线BOM或者制造BOM根据需要或者企业的能力，定义工艺BOM的细分程度，可以细化到工序物料，同时管理多个制造BOM。

2.明确产品工艺路线清晰。大规模生产，因为生产重复性高，需要定义清晰工艺路线

3.争取采用定制化生产，或者小批量生产模式。当产品设计无法事前提供确定工艺路线时，可以探讨特殊对应方法。（目前，小企业会选择首次人工指定+历史工艺路线推荐等方式）

4.确保物料工艺对应设备。通过资源管理配置，产品与物料，产品与资源（设备工装夹具等）的设定可以实现多个物料同一个设备生产，一个物料多个设备生产。

5.确保人员与设备一一对应。在生产管理时，需要将人员作为资源管理的一部分进行管理，将人员与设备一一对应，计算人工绩效。

6.优先生产瓶颈物料，物料瓶颈可以在系统中设定，优先进行物料计算和锁定。

7.如有设备瓶颈寻找替代方案。在系统中提前设定设备瓶颈。

8.针对瓶颈工程采取特殊的排产方式，使瓶颈工程的资源优先投入及生产。将其他工艺需要配合瓶颈工程排产，根据瓶颈工程的排产，修改或者调整其他工艺工程的计划。

9.确保在生产排程时的客户优先级。在系统中设置客户优先等级，根据客户优先等级调整订单优先级。

10.确保产能定额的准确性。在生产过程中，人、设备、设备并行、换线、切换产品等因素，都是影响产能计算的要素。决策者需要根据实际情况在系统中针对每个产品进行产能计算模型的定义。

11.制作工厂日历。在工厂日历中可以细化到车间，产线，设备，产品进行 工作日历，以及班次的管理。

12.预测采购周期。计划排程采用DDMRP（动态MRP）进行物料的需求计划计算。动态MRP可以获取车间排程的最新计划和最新执行结果实时启动MRP计算，依据现场生产情况动态调整物料需求计划。细化到班次或者具体时刻，进行物料采购调整。

13.预测生产周期。系统中对于换线换产，准备工程等时间进行管理。设备节拍变化不能及时反馈到系统的话，建议未来采用IOT等手段实时采集设备数据。