数据建模、瓶颈显性化

基于全域数据透视（设备状态、生产节拍、人员负荷、物料齐套等），动态、精准识别制约整体产出的瓶颈工序/资源，告别传统经验判断。

瓶颈驱动、产出最大化

围绕瓶颈资源实施“前拉后推”排产策略，确保瓶颈始终满负荷运转，避免瓶颈前堆积过多WIP、瓶颈后设备闲置，持续释放企业潜在产能。

模拟仿真、决策前瞻化

基于what-if，对瓶颈工序的不同生产策略（如批序、班次、优先级）进行模拟推演，前瞻性评估其对整体交付、产能利用的影响，辅助科学决策。

持续追踪、改善闭环化

依托PDCA“识别-改善-监控-再识别”持续改善机制，系统化挖掘和激活隐藏产能，把企业潜藏的产能发挥极致。

识别瓶颈从“经验判断”到“数据定位”

精准识别瓶颈及负荷程度，集中资源解决关键问题。

排产逻辑从“平均主义”到“重点突破”

计划不再是简单地将任务分配到所有资源，而是围绕瓶颈资源“前拉后推”，保障生产均衡和产出最大化。

生产管理从“事后发现”到“事前预测”

基于what-if，在订单录入或主计划阶段就模拟出潜在瓶颈，让管理者有充足时间提前应对（如安排加班、寻找外协等）。

产能投资从“盲目追加”到“科学决策”

基于瓶颈数据，管理层可清晰洞察产能极限与投资方向，规避产能不足就买设备的无效投入。