在制造业的数字化体系中，APS（高级计划与排程系统）和MES（制造执行系统）都包括“排产”功能，但两者的定位、作用和深度并不相同，今天就为大家说明一下APS排产和MES排产的主要区别：

定位不同 

MES系统（Manufacturing Execution System）是制造执行管理系统，主要面向车间现场，侧重于生产过程的执行与管控，比如实时采集设备数据，管理生产的工单执行进度，跟踪物料在制信息，进行质量追溯等等。

APS系统（Advanced Planning & Scheduling）则是高级计划与排程系统，侧重于中、长、短期的规划，在制定生产计划时考虑多工厂产能、物料供应、瓶颈工序、交期优先级等多维度要素，通过高级算法来生成全局最优或接近最优的排产方案。

排产范围、深度不同 

MES通常覆盖是单个车间或者单条产线的班次进行派工，它从事的工作可以简单说成“实时调度”，即结合车间实际情况（设备状态、人员安排等）进行排产。

APS则会整合多工序、多车间、多产线甚至多工厂的资源，处理跨部门、跨工厂的协同，对订单交期、库存、产能、工艺路线等多个维度进行综合优化，模拟分析，最终获得较优的生产计划。因此，它从事的工作可以简单说成“全局规划”。

排产处理的复杂程度不同 

MES的排程仅仅是对当日收到的工单进行设备和优先级的安排，以及发现现场临时事件，如设备故障、品质异常、人员临时变动时，由现场管理者来操作调整工单的优先级、使用的设备等等。

APS则需要综合考虑产能、物料、交期、换型、瓶颈工序、多SKU、多工艺路线等约束，结合高级算法，给出全局或阶段性最优的排产方案，供企业高层或计划员决策。

管理的信息与交互不同

 MES主要面向的是车间执行层信息的采集与控制管理，如设备的状态数据、工单、人员的工时、质量检查结果等等，只有简单的调度模块，更多的是管理现场的派工和异常处理。

APS则常会与MES系统、ERP系统(企业资源计划，Enterprise Resource Planning)、WMS系统(仓库管理系统，Warehouse Management System)等交互，获取订单需求、物料供应、生产状况等信息，在综合计算后输出生产计划、物料需求计划、运输计划、采购计划等指导整体生产作业。

最后，举个例子来说，

APS排产就像项目经理，根据所有的资源、时间和任务要求制定项目计划，告诉你在接下来的几天、几周甚至几个月内应该如何安排各项工作。

MES就像施工队长，负责把项目经理的计划落实到每个施工细节上，并实时监控施工进度，遇到问题时立即协调调整。

综上所述，APS和MES在排产上的侧重点不同，面对订单频繁变更，多品种小批量生产、存在复杂工艺与瓶颈工序的机加、装备、紧固件等行业，APS排产能够显著提升企业准交率和库存周转率，为企业作出全局优化决策！