紧固件是将两个或多个零件（或构件）牢固地连接成一个整体的关键机械部件的统称，在机械领域中扮演着至关重要的角色。广泛应用于汽车制造、能源开发、电子科技、电器设备以及各类机械制造等多个行业。

近年来我国紧固件行业展现出蓬勃发展态势，市场规模持续扩大。从2012年的952亿元起步，至2020年已攀升至1465亿元，期间年复合增长率高达约45%，至2023年，市场规模已进一步逼近1475亿元，并预计在今年将跨越1500亿元的里程碑。展望未来五年，我国紧固件行业将继续保持稳健增长，预计至2028年，市场规模将突破1800亿元大关。这一系列数据不仅反映了我国紧固件行业的强劲实力，也预示着行业未来广阔的发展前景。这其中，自动化、智能化等技术革新将成为推动紧固件行业发展的关键因素。

一、紧固件行业为什么更需要高级计划与排产系统（APS）？

原材料市场波动大

紧固件生产所需的原材料（如钢材）价格波动较大，企业在制定库存和采购策略时难以迅速应对市场变化。市场预测的不确定性让企业在库存管理上面临较大风险，多数企业只能多囤原材料和半成品，容易造成库存过多，增加运营成本。

高级计划排产系统能通过精确预测和市场分析能力，帮助企业优化库存策略，降低原材料成本。

多工序生产协调难，瓶颈工序资源不足

紧固件生产通常涉及多个加工工序，各工序的节拍差异大，难以协调统一进行排产。某些关键工序（如冷镦、热锻）产能有限，设备换型时间长，导致瓶颈现象严重。此外，炉资源的调配不均衡进一步加剧了生产效率的低下，增加了生产的复杂性。

高级计划排产系统能够综合考虑各工序的生产能力和需求，实现工序间的无缝衔接，并识别、优化瓶颈工序，通过合理的排产和资源配置，提高整体生产线的效率。

产品规格多

紧固件产品广泛涵盖日常家用、工业应用及装备制造三大领域。日常家用领域以家装常用的膨胀螺栓为代表；工业应用则涉及汽车、摩托车等交通工具，家电制造以及建筑工程所用的各类螺栓；而装备制造领域更是包括了大型机械、设备以及船舶所需的各种紧固件。此外，产品的技术标准复杂多样，包括国家标准、行业标准以及非标准规格，进一步增加了排产难度。

高级计划排产系统通过智能化排产算法，灵活应对产品规格多样、技术标准复杂的挑战，实现高效生产和精准排产。

规格尺寸要求高

紧固件行业产品尺寸差异大，从微小的家用膨胀螺栓到庞大的装备制造用紧固件，都要求符合既定的尺寸标准。微小的尺寸偏差都可能导致整个装配过程的失败，甚至影响到最终产品的性能和安全性。为了满足要求，生产企业在排产时不仅要考虑原材料的质量、生产设备的限制和匹配程度，还要考虑产品的工艺流程和加工技术规范，增加了排产难度。

高级计划排产系统能够根据不同产品的需求排产算法，参考尺寸标准优化排产流程，降低因尺寸偏差导致的装配失败风险。

交期评估效率低

在客户询问交货期时，计划人员通常需要依赖大量手工操作进行评估，耗时长且易出错。交期评估不准确或响应不及时会影响客户的信任感，导致订单流失。

高级计划排产系统通过智能算法自动快速评估交期，减少手工操作，提高交期准确性与响应速度。

需求变动频繁导致计划调整多

市场需求变化频繁，计划调整随之增多，但现场生产经常未按计划执行，导致资源利用率低、产能浪费，最终导致计划的达成率较低。

高级计划排产系统可以动态调整生产计划并优化资源配置，确保现场生产按计划执行，提高资源利用率和计划达成率。

资源调配僵化

传统的排产方式受限于个人经验和主观判断，难以全面、动态地考虑市场需求变化、原材料供应波动及生产设备状况等多方面因素。缺乏应对复杂需求的能力，还容易导致资源错配，如生产线闲置或过度负荷，原材料积压或短缺等问题，生产效率难以实现最大化提升。

高级计划排产系统能够综合考虑市场需求、原材料供应、生产设备状况等多方面因素，实现资源的优化调配，提高资源利用率。

 

二、紧固件APS案例实解

江浙沪地区某紧固件股份有限公司，年产达45000吨、年自营出口额大于4300万美元，中国紧固件螺母行业领军企业。2019年工信部认定的首批专精特新“小巨人”企业，国内市场占有率名列第一梯队。

目前，原有厂区面临生产满负荷和技术能力滞后于市场需求的挑战，领导层在新工厂的设立上，遵循自动化、信息化、数字化的高标准，配备两个全新的全自动仓库，实现AGV与RGV在生产上的联动，并围绕数字中台核心，以阿尔卑斯慧湃APS供应链资源计划平台为指挥调度中心，构建起现代化工厂体系。希望可以打造的全自动化“黑灯工厂”，解决现有系统无法满足全局调度需求的问题，推动整个工厂向智能化精益生产迈进。

1.痛点：

PART.01

在面临紧急订单插入的情况下，难以准确预测其对既有生产计划的具体影响；客户需求频繁变动，导致无法按时履行客户订单承诺。当前排程策略仅聚焦于瓶颈工序，未能实现全车间、全工序的精细化调度

PART.02

订单规模庞大，涉及数十万级别的工序级排程任务；工单类型多样，既包括大规模量产，也涵盖样品试制；订单工艺流程复杂，需精心安排前后工序的衔接与协调。

PART.03

生产设备种类繁多，总量达上千台之巨；产品对设备的特殊要求复杂多变，设备工时计算繁琐，且设备故障时无法自动调整生产计划以适应变化。

PART.04

排产过程中涉及的规则与约束条件错综复杂，原有排产难以达到精确无误，导致计划与实际执行情况存在较大偏差；工序间的连续生产与特殊工序要求导致资源利用效率低下，进而影响了整体生产效率；工装夹具的管理与控制面临挑战；前道工序的供应不畅导致物料短缺，进一步加剧了生产流程的瓶颈。

为快速响应需求变化、应对紧急插单调整、提高生产效率，降低排产成本。因此决定引进更先进、更专业的慧湃APS供应链计划平台，优化计划排程，提高交付能力。

2.解决方案

01降低运营成本

通过引入慧湃APS系统，以自动化手段替代传统的人工排产流程，有效减少无价值的手工统计与重复计算工作，从而显著提升计划员的工作效率，在发生生产异常或者订单变更时，也能够迅速响应，及时调整，以减少等待浪费，降低企业的运营成本。

02提升生产效率

慧湃APS系统能够根据订单的交货期限作为核心基准，自动进行生产排程。该系统动态地考虑现场实际情况、资源负载能力等多重规则与约束条件，制定出换型更少、单位时间效率更为科学合理的生产计划，进而实现生产效率的显著提升。

03缩短生产周期

借助慧湃APS系统的强大功能，结合人员配置、设备状态、刀具库存、物料供应等多重因素，对产能进行合理规划与分配，并优化生产指令的执行顺序，避免出现“人等设备、设备等料”的资源调配不合理的问题，从而有效缩短整体的生产周期。

04构建透明工厂

通过慧湃APS系统将企业现有MES、WMS、ERP等系统联动起来，实现信息共享流动，打破信息孤岛现象，确保生产、设计、计划、采购、销售等各部门都能够及时获取所需数据，实现高度透明化和协同，有助于降低沟通成本，提升管理效率。

05规范业务流程

慧湃APS系统深度融合了精益管理哲学与TOC（理论约束）思想精髓，优化并强化插单与改单机制。通过精准识别并消除生产流程及非生产性支持环节中的各类冗余与浪费，助力企业显著降低运营成本，构建起一套更为高效、精益的运营机制。

06支持数字化决策

慧湃APS能够实时收集并反馈现场数据，为生产计划排程、物料采购管理、资源调配优化、绩效考核评估等多个环节提供有力的数据支撑。同时该系统还为管理层提供了更加精准、可靠的决策支持信息。

3.效益提升

01全数据对接与全链条排程

慧湃APS的DPS先进生产排程系统实现了全数据的对接，其强大的数据整合能力使得系统能够轻松与其与ERP、MES、WMS等其他系统无缝对接，精准调度各个生产管理系统，为整个工厂智能化精益生产提供全方位支持

02动态模拟排程，按期交付率提升30%

与传统APS事后由跟单员上报数据的落后跟单方式不同，慧湃APS系统可以实时自动采集生产数据，确保在发生急单、插单时，可以迅速进行生产计划的调整。准确地预测生产进度和交货时间，按期交付率提升30%

03约束条件灵活搭建，精准匹配生产需求

慧湃APS支持多约束条件灵活搭建，多版本排程结果对比，并通过甘特图直观展示排程结果。用户可以手动调整甘特图，快速调整生产计划，满足现场复杂的生产需求，实现了整个生产流程的协同管理，进一步优化了生产流程

04动态产能协同，异常响应提升70%

构建一体化的数字化计划体系，快速实现多层级计划联动，协同制造计划，产能对齐，异常应对效率得到大幅提升

05精益物料需求，交期答复率提升40%

结合产能负载时间触发物料需求发布，精益管理物料采购节奏和仓储物料水位。打造综合考虑产能、物料状况的快速交期评估，适应业务不同目标的评估需求，交期答复率提升40%