自2010年起，我国就成为了位居全球第一的制造业大国，连续十二年来，“中国制造”在世界产业链、供应链系统中的重要地位也在不断地增强。国家在“十四五”规划和2035年远景目标纲要中提出，深入实施智能制造和绿色制造工程，发展服务制造新模式。企业的数字化变革早已势在必行，智能制造源自于数字化变革的研究，因此精益生产不仅仅是智能制造的基础，更是一次企业管理思想的重大改革。

在结合了种种案例，分析对比之后发现，有众多中小制造企业仍存在着生产基础能耗高、入网排产困难、录入统一效率低等问题。那么，如何解决这些痛点，实现精益生产则是中小企业的当务之急。秉承赋能制造企业数字化提升，实现高效、高价值生产的阿尔卑斯系统集成（大连）有限公司（简称“ALSI”），凭借30多年从事制造业开发的丰富经验，研发了可以提高企业精益生产、加快数字化转型、促进智能化变革的方案“优化器”——ALSI设备状态监视系统。

基于精益生产案例中存在的众多问题，ALSI打通了技术壁垒，通过自主研发的设备数据采集器TS-10，实现了低成本精益化管理设备稼动状况。ALSI设备状态监视系统凭借着拥有超过90%的强大设备兼容性，可以帮助企业对产线进行实时动态的监视，高效地传递稼动信息，从而可以让企业对设备稼动状况了如指掌。不仅如此，ALSI低成本安灯信息自动录入的生产模式，实现了对设备的统一化管理，全面推动了企业的精益生产。综合一些实际应用案例，宁波某电子元器件制造商、汽车电子制造商在引入了ALSI设备状态监视系统后，解决了老旧设备无法入网，对设备稼动状况不了解，状态管理方案无法统一，人工录入安装信息效率低、情绪大等种种困难，实现了ALSI设备状态监视系统与MES系统的有效兼容，从而为MES提供大量的真实、实时数据，管理者可以随时安排、调整生产计划，满足实际生产需要。综上所述，ALSI设备状态监视系统补齐了该企业数字化转型的第一节链条，“激活”了MES系统。

实施好精益生产计划后，需要通过顶层设计指挥实现信息化和自动化，并联通所有的制造工艺设备，从而打通生产信息化孤岛，实现互联互通，才能最终达到信息自动化，从而使整个生产流程更加透明化，使精益生产、信息自动化成为一个融合、开放、资源共享的平台。精益生产已是数字化转型的必经之路，ALSI将继续深化推进提升制造业生产领域竞争力和技术创新专项工作，引导中小企业发展领先适用技术、强化技术设备改进和新产品的大规模应用，从而促进制造业产品的精益生产。如果说智能制造的最终目标是高效地生产产品，那么精益生产则是数字时代智能制造的先行者。精益生产，数字时代智能制造的先行者